常见问题
为拉丝机选择一款宽频带、ICP输出、高防护等级（IP67+）、螺栓安装的工业压电加速度传感器，是构建可靠振动状态监测系统的物理基础。在此基础上，结合精准的安装和科学的分析，才能有效预警轴承损坏、齿轮故障、转子不平衡等典型问题，实现预测性维护。
总结：核心检查清单
安装：点位准、表面平、螺栓紧。
环境：防护高、温度适、干扰小。
数据：有基线、阈值准、联工艺。
管理：系统融、定期检、人员懂。
通过振动传感器的智能化应用，拉丝机可显著提升运行稳定性、产品质量与维护效率，是未来线材制造数字化转型的重要一环。
在内燃机研发和高端故障诊断中，气门阀的实时动态升程曲线是核心数据。它直接影响发动机的进排气效率、燃烧性能和排放水平。传统测量方法（如使用应变片或LVDT）存在安装困难、不耐高温、频响不足或影响气门运动质量等问题。在发动机高转速（如3000 RPM以上）运行时，气门开启/关闭的加速度极大，且处于高温、油污、剧烈振动的恶劣环境中。
在大型火力发电厂中，超临界蒸汽轮机在冷态启动时，巨大的金属部件（如汽缸、转子）受热膨胀的速度不同。转子质量小、受热快、膨胀快；汽缸质量大、受热慢、膨胀慢，两者之间的轴向膨胀差值即为差胀。若差胀过大（正值或负值），将导致转子动叶片与汽缸静叶片（或密封）发生轴向摩擦，造成灾难性事故。同时，停机后转子因上下缸温差或重力作用可能产生临时性弯曲（偏心），若不监测而直接高速冲转，偏心引起的振动会急剧放大，同样危险。
在半导体封装（如芯片贴装、引线键合）和高端数控机床加工中，环境温度波动和设备自身运行时产生的热量会导致机床结构件、主轴和工作台发生微米甚至亚微米级的热变形。这种变形会直接导致加工或装配位置出现偏差，造成良率下降。传统的温控和机械设计无法完全消除这种实时、动态的形变。
在石油化工、空分等行业，大型离心压缩机是核心且昂贵的设备，其滑动轴承（径向轴承和止推轴承）的健康状态直接决定机组能否安全长周期运行。轴承的故障通常是一个渐进过程，会通过轴心位置漂移（静态位移）、油膜厚度变化、轴颈涡动/振荡（动态振动） 等多种参数异常表现出来。传统的振动加速度传感器无法直接测量轴心位置和油膜厚度。
在大型水轮发电机组运行过程中，主轴的轴向位移和振动状态是影响机组安全稳定运行的关键参数。若位移过大或振动异常，可能导致轴承磨损、轴系失稳甚至设备损坏。传统接触式传感器难以在高速、高湿、多油污的环境中长期稳定工作。
这是一个非常专业且核心的问题。数据采集器（Data Logger 或 Data Acquisition System， DAQ）并非“万能接收器”，其在数据类型采集上存在明确的物理、电气和架构限制。理解这些限制是设计一个可靠监测系统的前提。
在离心式压缩机监测中，压电振动传感器的选择和应用并非只关注单一指标，而是一个需要系统权衡的指标体系。以下从传感器选型、监测参数、故障特征指标三个层面，阐述最重要的指标。
