核心感知：捕捉设备“脉搏”的传感器

在无人化产线中，传感器是唯一的“感官”。森瑟的以下几类产品针对性地解决了“黑灯”环境下的监测难题：

• 早期故障预警：370AM1 应力波加速度传感器利用约 38kHz 的高频谐振特性，专门捕捉齿轮、轴承早期微观疲劳产生的应力波信号，可将故障发现时间提前至常规振动监测的3-5倍，在故障萌芽期（如微点蚀）就发出预警。

• 温振一体监测：314AT / 562BT-50 等型号可同步采集振动和温度。例如，562BT-50 是一款三轴温振一体传感器，其低功耗设计（信号地与外壳隔离，内部屏蔽）非常适合无线或电池供电的部署场景，解决了黑灯工厂中布线困难的问题。314AT 则在振动监测基础上集成温度芯片，可判断轴承是否过热。

• 常规振动监测：310A 系列工业振动传感器坚固耐用，采用金属焊接密封和EMI/RFI屏蔽，适合作为电机、泵、风机等设备的常规振动监测基础单元。

无线部署：打破“黑灯”的布线限制

黑灯工厂的设备往往布局分散、旋转部件多，布线困难且成本高昂。森瑟的无线方案是关键赋能技术。

• 无线加速度传感器 (WL4001)：它集成了振动感知、温度采集和无线通信模块，无需外接电源、无需布线，直接吸附或螺栓固定即可部署。支持 LoRa、Zigbee、4G 等多种传输模式，空旷环境通信距离最远可达 5公里，电池续航超过2年，非常适合老旧产线改造或分散设备的快速监测网络搭建。

• 配套无线网关 (WS4001)：用于汇集和管理无线传感器节点，将数据通过 RS485 或以太网接口上传至本地服务器或云端平台，实现数据闭环。

边缘智能：实现“无人化”决策的大脑

仅仅采集数据还不够，黑灯工厂需要系统具备本地实时分析和决策能力。

• IN-SDG 智能振动采集器/边缘计算网关：这是系统的“大脑”。它基于 ARM+DSP 架构，能在设备侧完成 FFT 频谱分析、指征值计算和阈值判断，实现毫秒级响应，避免云端传输延迟。当振动或温度指标超限时，可直接驱动继电器报警，并通过 Modbus TCP/Profibus 等协议将数据上传至工厂的 PLC、DCS 或 CMS（起重机管理系统），实现从“监测”到“控制”的闭环。

• 智能诊断与自适应阈值：边缘网关内置故障特征库与机器学习模型，能自动分类异常类型（如齿轮断齿、轴承剥落），并根据负载和环境动态调整报警阈值，有效降低误报率。