一、 工程设计与选型中的“陷阱”
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性能冗余与成本浪费
问题：为追求“高可靠性”，过度设计。例如，在只需要监测50μm振动的风机上，选用量程500μm、分辨率0.1μm的超高精度传感器。或者，在环境温度仅80℃的地方，选用耐温200℃的顶级探头。
后果：项目采购成本飙升。更高性能的传感器往往意味着更娇贵、更复杂的安装要求，后期维护成本也更高。“杀鸡用牛刀”不仅浪费，还可能因系统过于复杂而引入新的故障点。
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兼容性与“技术锁定”风险
问题：早期项目选择了一个特定品牌（如Bently Nevada， SKF等）的全套系统（传感器+监测仪表+软件）。多年后扩容或改造时，发现该品牌已更新换代、停产旧型号，或采购周期极长、价格畸高。
后果：被迫进行昂贵的系统整体升级，或陷入寻找兼容备件的困境，备件管理成本失控。用户的议价能力和技术选择自由被供应商“锁定”。
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安装可达性设计缺陷
问题：机械设计时未充分考虑监测需求，导致传感器安装位置极其尴尬。例如，探头安装孔正对一根巨大的油管，导致扳手无法拧紧安装螺帽；或电缆敷设路径必须经过高温区域，却没有设计隔热套管。
后果：安装施工极其困难，安装质量无法保证，为日后长期运行埋下隐患（如接头松动、电缆烫伤）。返工和改造的代价巨大。
二、 运维与备件管理的“黑洞”
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“黑箱”校准与第三方依赖
问题：电涡流传感器系统（尤其高端产品）的校准需要专用设备和标定台。大多数用户不具备此能力，必须将备件送至原厂或特定第三方机构进行周期性校准。
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后果：
高昂的校准费用和漫长的停机等待周期。
校准数据不透明，用户无法自主验证校准结果的真实性。
形成强烈的技术依赖，运维自主性差。
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备件“以旧换新”的道德风险
问题：当传感器疑似损坏后，用户将其寄回供应商检测。供应商常反馈“已损坏，无法维修，建议购买新件”，并将旧件回收。但有时，传感器可能只是接头轻微氧化或电缆局部受损，经简单处理即可复用。
后果：用户无法判断供应商建议的真实性，可能为了一处可修复的小损伤而支付整件更换的高额费用。旧件中的贵金属和核心部件被供应商回收，形成潜在的灰色利益链。
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人员技能断层
问题：老一代熟悉模拟电路、精通传感器原理和现场调试的工程师逐渐退休。新一代维护人员更擅长操作数字化软件界面，但对传感器底层的物理原理、干扰排除、现场标定等“硬技能”掌握不足。
后果：一旦系统出现非常规故障，年轻团队可能束手无策，只能依赖外部专家，导致故障停机时间延长，维护成本增加。
三、 数据与应用层面的“鸿沟”
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数据孤立与“信息孤岛”
问题：振动监测系统、DCS控制系统、工艺信息系统各自独立。振动分析师看到位移突变的报警时，无法便捷地关联到同一时刻的润滑油温、负荷指令变化、启停操作日志等关键上下文信息。
后果：故障诊断效率低下，容易做出片面判断。例如，将因工艺大幅波动引起的正常轴位移变化，误判为机械故障。
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报警泛滥与“狼来了”效应
问题：报警阈值设置过于保守或僵硬，导致大量无关紧要的瞬时超限触发报警（例如，启停过程中的正常过冲）。或者，多个相关测点同时报警，淹没了真正需要关注的核心问题。
后果：运维人员长期处于“报警疲劳”状态，可能忽视或延迟响应真正的危险报警，导致严重后果。
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预测性维护的“理想与现实”
问题：供应商宣传其系统能实现“预测性维护”，但实际中，很多用户的数据仅用于“事后分析”和“预防性维护（定期更换）”。因为缺乏有效的故障特征库、智能算法和专业的数据分析人员，海量的高精度数据未被深度挖掘价值。
后果：昂贵的传感器系统沦为高级别的“跑冒滴漏”监视器，投资回报率低下。
四、 环境与社会责任新挑战
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旧传感器报废处理
问题：电涡流传感器的探头和电缆中含有特定金属和塑料材料。批量更换下来的旧传感器，如何环保地报废、回收？目前缺乏明确的行业规范和便利的回收渠道。
后果：可能造成电子垃圾污染，或面临未来越来越严格的环保法规风险。
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供应链安全与地缘政治风险
问题：对于关键大型机组（如核电、舰船动力），其监测系统的核心传感器和芯片是否依赖进口？供应链是否会因国际关系、贸易制裁等因素中断？
后果：涉及国家关键基础设施和国防安全时，传感器的“卡脖子”风险上升，国产化替代压力增大。
