一、 信号混叠：当“假信号”伪装成“真故障”

这是数据分析中最危险的陷阱。

1. 电气偏摆 vs. 机械不平衡

   • 问题本质：轴颈表面材质不均（如局部淬火硬度差异、镀层厚度不一）或剩磁，会产生一个与转速同步的周期性电信号。

   • 表象：频谱图上出现显著的 1X转速频率 分量，与质量不平衡的频谱特征完全一致。

   • 误判风险：运维人员可能误判为转子不平衡，进行不必要的动平衡校正，但问题依旧，甚至可能破坏原有平衡。

   • 鉴别方法：

     • 提纯轴心轨迹：观察轴心轨迹是否为标准的正圆或椭圆。电气偏摆的轨迹可能更“粗”或呈不规则形状。

     • 相对相位分析：对比多个径向测点的相位关系。机械不平衡在水平和垂直方向上有固定相位差；电气偏摆可能导致相位关系异常。

     • 轴向一致性：纯电气偏摆通常不会引起轴向位移的同步变化。

2. 机械缺口脉冲 vs. 冲击故障

   • 问题本质：轴颈上的键槽、油孔、划痕等物理缺口，每经过探头一次就产生一个尖锐的脉冲信号。

   • 表象：时域波形上出现周期性的“毛刺”，频谱上除了1X分量，还会产生丰富的高次谐波（2X, 3X...）。

   • 误判风险：可能被误判为局部碰摩、轴承巴氏合金脱落等产生冲击特征的故障。

   • 鉴别方法：脉冲的周期严格与转速同步（每转一次），且波形固定。而真正的冲击故障往往具有随机性或特定的倍频特征。

二、 动态间隙变化的复杂性：不止是“振动”

传感器测量的是“间隙”，但这个间隙变化可能由多种原因耦合而成，需要剥离分析。

1. 轴心位置漂移的“真凶”难辨

   • 问题：监测发现轴心在轴承中的平均位置（DC值）逐渐上移或偏向一侧。

   • 可能原因竞合：
     a. 真实故障：轴承磨损、轴瓦松动。
     b. 测量假象：转子温度升高导致金属电磁特性变化，使DC值出现热漂移。
     c. 运行状态变化：润滑油温/油压改变、负荷变化等正常调整。

   • 行动困境：如果误将热漂移当作轴承磨损，可能导致不必要的停机检修。反之，则可能错过真正的故障。

2. 轴向位移的“零位”之谜

   • 问题：测量轴向位移时，需要确定一个“零位”（即推力盘在推力瓦中间的理想位置）。但这个零位在安装时很难精确确定，且随着机组的冷热状态变化。

   • 风险：显示的轴向位移值可能包含一个固定的“零位偏移”量。如果运维人员只关注变化量而忽视绝对值，可能在转子已处于危险位置时仍未报警。

三、 系统集成与标定的隐形陷阱

1. 通道间灵敏度失配

   • 问题：两个用于绘制轴心轨迹的垂直传感器（X和Y），即使型号相同，也可能因微小差异或标定不精确导致实际灵敏度有轻微不同。

   • 后果：绘制的轴心轨迹被“拉伸”或“压缩”，从圆形变成椭圆形，严重影响对转子动力特性的判断（如进动方向、摩擦严重程度等）。

2. 采样与滤波设置不当

   • 问题：

     • 抗混叠滤波器未启用或设置不当：导致高频噪声被误采样为低频虚假信号。

     • 低通滤波截止频率设得过低：滤除了真正的高频故障成分（如轴承早期缺陷的微弱高频冲击）。

   • 后果：要么看到不存在的“故障”，要么漏掉真实的早期预警信号。

四、 长期运行中的性能退化

1. 探头端面污染与侵蚀

   • 问题：长期暴露在高温油气环境中，探头端面可能积聚油垢、碳化物，或被高速微粒侵蚀。

   • 微妙影响：这种退化是渐进的，不会导致信号突然消失。它会使传感器的线性度和灵敏度发生缓慢漂移，导致长期趋势数据失真，使预测性维护的基线失效。

2. 电缆绝缘的隐性老化

   • 问题：在高温和振动环境下，电缆绝缘材料逐渐脆化，产生微小的、间歇性的局部放电或阻抗变化。

   • 表现：信号出现偶发的、难以复现的“毛刺”或漂移，排查起来极其困难。