一、 安装与调试阶段
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信号微弱或无信号
问题描述： 安装后，数据采集系统显示信号非常弱、全是噪声，或者根本没有信号。
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根本原因：
供电错误： 对于IEPE传感器，数据采集器没有提供恒流源供电（通常是2-20 mA），或者极性接反。
安装松动： 传感器没有与测量表面刚性连接，存在“软脚”，导致高频振动无法有效传递。
接线错误或断路： 电缆或连接器在安装过程中受损、芯线断裂或接触不良。
传感器本身损坏： 在运输或安装中意外跌落、撞击导致内部元件损坏。
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噪声干扰严重
问题描述： 信号中混杂着规律的50/60Hz工频噪声或其谐波，或者不规则的随机尖峰。
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根本原因：
地回路干扰： 这是最常见的原因。发动机本体、传感器外壳、采集系统之间存在多点接地，形成回路，感应到交流电噪声。
电缆布线不当： 传感器电缆与动力电缆（尤其是变频器、大功率电机电缆）平行敷设，没有保持足够距离，导致电磁耦合干扰。
接头密封不良： 连接器进水或受潮，导致绝缘性能下降，引入噪声。
二、 长期运行阶段
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信号漂移或性能劣化
问题描述： 随着时间的推移，测得的振动值出现缓慢的、不合理的趋势性变化，或者频率响应特性发生改变。
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根本原因：
传感器“中毒”或老化： 长期处于高温环境，传感器内部的压电晶体或前置放大器性能发生不可逆的衰变。
安装基础松动： 由于持续的强振动，安装螺栓可能发生松动，破坏了连接的刚性。
机械损伤： 传感器被掉落的工具砸到，或被高温部件烫坏，导致物理损坏。
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传感器完全失效
问题描述： 系统显示该通道信号丢失或超限。
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根本原因：
过热损坏： 安装点的实际温度超过了传感器的最高工作温度，导致内部电路或晶体永久性损坏。
电缆损坏： 电缆因未固定好而长期晃动，最终因金属疲劳而断裂；或被附近的活动部件磨损、压碎。
连接器腐蚀： 海洋盐雾环境导致连接器的金属触点严重腐蚀，造成断路或接触电阻过大。
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数据不准，误报警频繁
问题描述： 系统经常发出虚假的振动高报警，但现场检查发动机运行似乎正常。
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根本原因：
安装位置不当： 传感器安装在了一个对局部共振特别敏感的位置，而不是反映整体振动状态的最佳位置。
基准数据失效： 发动机在大修后，机械状态发生了改变（例如更换了部件），但系统的报警阈值没有相应更新，导致基于旧阈值的误报。
外部振动传递： 传感器捕捉到的并非完全是发动机本身的振动，而是来自其他相邻设备（如辅机、螺旋桨）通过基座传递过来的振动。
三、 诊断与维护阶段
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诊断结果与实际情况不符
问题描述： 基于振动频谱分析得出的诊断结论（如“轴承内圈故障”）与轮机员开箱检修的实际情况不一致。
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根本原因：
数据分析经验不足： 振动分析是一门专业学科，分析人员可能误读了频谱特征，或未能考虑到发动机复杂的运行工况（如变负荷、多谐波）。
传感器类型或位置不匹配： 试图用一个安装在机体上的传感器去精确诊断轴系的轻微不对中，其敏感度可能不够。诊断特定故障需要选择合适类型和位置的传感器。
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维护困难
问题描述： 需要更换或校验传感器时，操作非常不便。
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根本原因：
物理空间受限： 传感器安装在极其狭窄或隐蔽的位置，拆卸和重新安装需要大量拆卸其他部件，费时费力。
校准中断： 在线校验传感器需要停机，或者没有便捷的现场校准手段，导致无法确认传感器在两次大修之间的性能是否可靠。
