在矿山智能化转型进程中，人员定位、瓦斯监测、视频监控等设备广为人知，而小巧的振动加速度传感器长期处于行业视野盲区。多数人仅将其简单等同于设备振动检测工具，殊不知这款微型传感器，凭借高精度、宽频响、抗干扰的优势，暗藏多项小众核心应用，默默解决矿山开采、安全防控、提质增效中的诸多痛点，成为矿山安全生产的“隐形卫士”。

二氧化氮（NO2）是一种源自汽车尾气、工业燃烧及化学制造过程的典型有毒氧化性气体，也是威胁环境安全与人类健康的最危险空气污染物之一。即使是微量接触NO2，也可能引发严重的呼吸系统问题，包括气道炎症、肺功能障碍及慢性肺损伤。为降低此类健康风险，NO2的允许接触限值被设定为1 ppm。

多模态触觉感知是人形机器人实现灵巧操作、人机交互和环境自适应的关键能力。然而，传统的柔性电子皮肤主要依赖于离散的传感器阵列，面临布线复杂、柔韧性受限以及软硬界面机械可靠性低等固有瓶颈。为突破这一困境，研究团队创新性提出“连续体触觉感知”新思路，通过单一、无结构的液态金属界面即可实现按压、位置与滑动等多种触觉信息的连续感知，大幅简化了系统结构。

在西湖大学实验室，记者见到了这套最新检测系统：一块10厘米×10厘米的板材上，仅集成了一枚3D BIC传感芯片、一个LED光源和一个光电探测器——称得上“极简”。 一旁，传统设备对比鲜明：十余个支架撑起一组棱镜，研究者需要反复微调角度，才能让光束准确耦合到芯片上，并被探测器稳定接收。“这已经是精简版，进口的整机设备得有一台双开门冰箱那么大。”文燎勇说。 为了让设备轻量化，过去二三十年，学界的主流思路是通过提高传感芯片对“共振峰”（光谱中的特征信号峰）漂移的响应灵敏度。共振峰漂移灵敏度越高，就能捕捉到越微弱的信号，从而简化光路。其中，“高Q超表面技术”被认为是一条有潜力的路径。

轻质、柔性、透气的织物基压力传感器在健康监测和人机交互（HMI）领域引起了广泛关注。然而，现有织物传感器在潮湿环境下易受干扰，且导电网络的稳定性与耐久性有待提升。

汽车行驶过程中，零部件时刻面临路面颠簸、紧急制动、碰撞冲击等复杂力学载荷，其抗冲击性能直接决定整车安全性、稳定性与使用寿命。零部件冲击测试是汽车研发、质检的核心环节，而传感器作为测试系统的核心感知设备，可精准捕捉冲击瞬间的动态力学数据，将瞬时、无形的冲击载荷转化为可视化、可量化的精准数据，为零部件结构优化、性能核验、安全升级提供核心数据支撑，是保障汽车零部件品质的关键技术载体。