第一步：传感器布置与信号选取（最关键的准备）

• 测点位置：将加速度计刚性固定在靠近轴承中心的垂直（或水平）方向。务必使用磁座（吸力>50N）或强力胶，手扶绝对禁止。

• 信号类型：加速度计输出的原始信号是“加速度(g)”，但在动平衡中，必须将其二次积分转换为“位移(μm)”或一次积分转换为“速度(mm/s)”。国内大多数动平衡仪默认采用位移峰峰值(μm)作为平衡目标，因为这与转子弯曲应力的关联更直接。

第二步：采集原始振动（获取“原始影响”）

1. 启动机组，将转速稳定在工作转速（如3000rpm）或临界转速之外的某个恒定转速（动平衡必须在恒速下进行）。

2. 记录此时的振动幅值 A₀（单位：μm）和相位角 φ₀（需要键相传感器提供，若无键相，则需用频闪仪打标记）。

3. 关键动作：将A₀和φ₀转化为矢量形式：$\overrightarrow{V_0}=A_0\mathrm{\angle }{\varphi }_0$（即极坐标）。

第三步：加试重（获取“影响系数”）

这是整个流程中最容易出错的环节：

1. 选择试重质量：经验公式为：试重(g) ≈ (转子质量(kg) × 振动幅值(μm)) / (半径(mm) × 系数)。对于刚性转子，通常取转子质量的0.5‰~1‰。宁轻勿重，以免损坏轴瓦。

2. 安装位置：将试重固定在转子上预先划好的等分圆周（如0°、90°、180°、270°标记）上的某个已知角度（定义为 θ_T，通常设为0°）。

3. 再次启动：升速至完全相同的工作转速，记录此时的振动矢量 $\overrightarrow{V_1}=A_1\mathrm{\angle }{\varphi }_1$。

第四步：计算影响系数与配重（数学核心）

这一步可由动平衡仪自动计算，但工程师必须理解其物理意义，否则极易算错相位补偿。

1. 影响系数 $\vec{K}$ 的计算：

   $$\vec{K}=\frac{\overrightarrow{V_1}-\overrightarrow{V_0}}{\overrightarrow{W_T}}$$

   其中 $\overrightarrow{W_T}$ 是试重矢量（质量克数 ∠ 安装角度）。$\vec{K}$ 表示“每克试重能引起多大的振动变化”。

2. 目标配重 $\overrightarrow{W_C}$ 的计算：
   要消除振动，我们需要施加一个配重，使其引起的振动变化恰好抵消原始振动：

   $$\overrightarrow{W_C}=-\frac{\overrightarrow{V_0}}{\vec{K}}$$

第五步：关键“坑点”与相位补偿（实战经验）

在计算出理论配重后，现场有两个致命陷阱必须手动处理：

• 陷阱一：滞后角（相位延迟）
  由于转子在临界转速以下运行时，重点（不平衡质量） 与 高点（振动最大位置） 存在相位差（即滞后角，通常为0°~90°）。
  对策：如果你的键相传感器和加速度计位置相差90°安装，计算出的配重角度必须加上或减去这个滞后角。最简单的办法：不要在理论计算上纠结，直接用动平衡仪的“试重法”功能，仪器会自动反向推算，无需人工补偿。

• 陷阱二：加速度计的“倒相”现象
  当测点位于轴承正上方（垂直方向）时，若加速度计安装方向反向（线缆朝上或朝下），输出的相位会相差180°。
  对策：务必统一安装方向，并在仪器内设定“传感器灵敏度极性为正”。若不确认，建议在轴颈上贴反光纸，用频闪仪实测高点位置来验证计算角度。

第六步：最终配重与验证

1. 按照计算出的 $\overrightarrow{W_C}$（角度和质量），在转子上对称或指定位置焊接或紧固配重块。

2. 拆除试重（非常重要！试重若未取掉，配重会叠加出错）。

3. 第三次启动机组，测量残余振动 $\overrightarrow{V_2}$。

4. 合格标准：对于3000rpm汽轮机，残余振动位移通常要求 。若仍超标，则需进行双面动平衡（即在两个平面上分别加试重，计算两个配重，原理相同，但需解二元一次方程组）。

最后，一个99%的工程师都会忽略的“红线”

千万不要试图用加速度计去平衡柔性转子（如大型汽轮机低压转子）！
因为加速度计测的是轴承座振动，而柔性转子在过临界时，轴颈与轴承座的振动相位关系会发生180°翻转。此时，如果单纯用加速度计数据做平衡，很可能导致“越加越振”，甚至损坏轴瓦。对于柔性转子，必须采用电涡流位移传感器测轴振，并按厂家给出的柔性转子模态平衡法操作。