1. 核心监测部位与安装策略（测哪里）
汽轮机是高速旋转机械，不同部位的振动特征代表不同的物理问题。加速度传感器（通常为ICP/IEPE型压电式）的布置遵循“径向+轴向”原则：
轴承座/轴瓦处（径向）：这是最核心的测点。在每个支持轴承的垂直（X）、水平（Y）方向各安装一只传感器。用于监测转子不平衡、轴承油膜振荡、基础松动。
推力轴承处（轴向）：在推力瓦块背面或推力轴承端盖安装轴向传感器，监测转子的轴向窜动和推力瓦磨损。
缸体/阀门本体：在高压缸、中压缸外壁及主汽门阀体上安装，监测高频结构共振或蒸汽激振引起的壳体高频噪声。
特殊场合（高温）：汽轮机近轴端温度可达200℃以上，此时必须使用高温型电荷加速度计（配特氟龙或金属铠装电缆），且安装方式多采用绝缘螺柱粘接或陶瓷垫片隔离，以防止地回路干扰。
2. 信号处理与特征提取（怎么测出价值）
加速度传感器输出的是电荷或电压信号，但直接看加速度值（m/s²）对汽轮机意义不大。必须通过后端二次仪表或在线监测系统（如本特利3500、CSI 6500）进行积分变换：
一次积分（加速度 → 速度）：速度有效值（mm/s，即振动烈度）是ISO 10816标准评判汽轮机振动是否超限的唯一依据。
二次积分（加速度 → 位移）：峰峰值（μm）主要用于分析转子的轴振相对变化，用于低速暖机或过临界转速时的间隙监控。
关键进阶应用：现代监测不再只看通频总值，而是对原始加速度时域波形进行FFT（快速傅里叶变换）。由于加速度传感器对高频信号敏感，它在捕捉齿轮啮合频率、叶片通过频率和滚动轴承特征频率（BPFO/BPFI）方面，比传统的电涡流位移传感器灵敏得多。
3. 典型故障诊断图谱（测出来干什么）
这是该应用最有价值的部分，加速度频谱图是故障的“指纹”：
工频（1X，50Hz/3000rpm）主导：若速度谱上1X峰值突出，且加速度谱上谐波较少，诊断为转子质量不平衡（最常见）。
二倍频（2X）突出：若加速度谱中2X分量大于1X，且伴有轴向振动大，高度怀疑对中不良或联轴器磨损。
高频宽带噪声（数百Hz至几千Hz）：若加速度谱底脚抬高，呈现“茅草状”噪声，这是油膜涡动/振荡或蒸汽密封激振的前兆，此时加速度值可能不大，但高频能量已在积聚。
边频带（Sidebands）：若频谱中出现以叶片通过频率为中心，两侧带有工频边带的“梳状波”，说明存在动静碰摩或叶片损伤。
4. 必须警惕的两个致命误区（实战经验）
在汽轮机监测中，以下两点是初学者最容易栽跟头的地方：
绝不能用量程超限的“加速度值”去报警：汽轮机基频振动很大时，加速度值可能很小（因为a = v·ω，基频低，加速度小）；而当齿轮轻微点蚀时，加速度值极大但速度值极小。必须按照频段分别设报警（低频段看速度，高频包络看加速度冲击）。
安装共振的灾难性影响：传感器的安装谐振频率（通常>20kHz）如果与汽轮机末级叶片的激振频率重合，测量值会被放大数十倍。必须做安装频响测试，并严格使用磁座或粘接剂（磁座吸力需>50N，手扶绝对禁止）。
5. 当前前沿趋势（智能运维）
目前，大型机组正从“在线监测”走向“边缘计算”。新型智能加速度传感器内置DSP（数字信号处理器），直接在探头端完成包络解调（Envelope Demodulation），将高频冲击信号转化为低频包络谱，这能提前3~6个月发现轴承早期微动磨损，比传统速度值超限报警提前一个检修周期。