核心问题：从“数据”到“决策”的陷阱

智能压路机系统提供了丰富的实时数据，但操作手、监理和项目经理可能会陷入以下误区：

1. 混淆“过程指标”与“质量指标”

• 问题描述：

  • 位移传感器提供的压实遍数是一个 “过程指标” 。它只回答了“这个区域我压了多少次”这个问题。

  • 倾角传感器辅助修正后得到的压实度值（如CMV、OMEGA值） 是一个 “质量指标” 的代理。它通过动力学反应间接地反映了压实质量的趋势。

  • 常见误区：施工方简单地认为“只要压够了预设的6遍，质量就达标了”。他们过于依赖压实遍数这个直观的过程指标，而忽略了压实度值这个更重要的质量趋势指标。

• 潜在风险：

  • 过压：在某些材料或含水量条件下，可能压到第4遍时压实度值就已经达到峰值，之后反而开始下降（材料过压松散）。如果机械地压到6遍，反而破坏了结构。

  • 欠压：在另一区域，可能压了6遍后，压实度值仍然很低，表明碾压效果不佳。但如果只盯着“遍数”，就会错误地认为任务完成，留下质量隐患。

2. 过度依赖实时屏幕，缺乏地面真实性验证

• 问题描述：

  • 操作手完全专注于驾驶室内的彩色屏幕，根据屏幕上的遍数和颜色（如绿色代表达标）进行碾压，而不再观察实际路面状况。

  • 系统显示“压实度不足”的区域，操作手只是简单地增加碾压遍数，而不去思考背后的原因：是材料不均匀？含水量突变？还是传感器本身受到干扰？

• 潜在风险：

  • 忽视宏观缺陷：传感器无法识别局部离析（骨料集中）。屏幕上可能显示该区域遍数和压实度都“达标”，但实际该点因为沥青混合料不均，已经形成了潜在的质量缺陷。

  • 决策僵化：操作手从“经验丰富的司机”变成了“屏幕跟随者”，失去了根据路面实际情况进行灵活微调的能力。

3. 数据“孤岛”与信息脱节

• 问题描述：

  • 压路机生成的海量数据（遍数、坡度、压实度值、位置、时间）仅仅保存在单机或操作手手中。

  • 这些数据没有与后方的项目管理系统打通，监理和项目经理无法实时看到全局的碾压进度和质量分布图。

• 潜在风险：

  • 决策滞后：项目经理只能在第二天甚至更晚看到报表，无法在施工当天就发现大面积的质量趋势异常并及时干预。

  • 责任不清：一旦后期检测出质量问题，难以回溯到底是哪台设备、在哪个时间段、由哪个操作手施工的区域出了问题，导致互相推诿。

4. 对“标准值”的误解

• 问题描述：

  • 系统需要预设一个压实度值的“目标值”或“标准范围”。这个值通常基于试验段确定。

  • 常见误区：认为这个标准值是“放之四海而皆准”的，在整个项目中都固定不变。

• 潜在风险：

  • 当材料批次、温度、下层基础发生变化时，原先的标准值可能不再适用。如果仍沿用旧标准，会导致系统要么对合格区域报警（假警报），要么对不合格区域放行（漏检）。