1. 数据丢失（欠采样）

• 现象：PLC无法捕获传感器输出的所有数据点，导致部分数据丢失。

• 后果：如果传感器信号变化较快（如高频振动、快速温度波动），PLC可能只记录到零星数据，无法还原真实信号。

2. 信号失真（混叠效应）

• 现象：高频信号被错误地记录为低频信号（奈奎斯特采样定理的违背）。

• 后果：例如，一个实际频率为50Hz的振动信号，若PLC采样率仅为30Hz，可能会被误判为20Hz（即50-30=20Hz），导致分析错误。

3. 控制响应延迟

• 现象：PLC的控制逻辑基于过时的数据，无法及时响应传感器检测到的快速变化。

• 后果：在需要实时控制的场景（如电机调速、压力控制），可能引发系统不稳定或安全事故。

4. 测量精度下降

• 现象：平均值或峰值等关键参数计算不准确。

• 后果：例如流量传感器的脉冲信号若被漏采，会导致累计流量计算误差。

5. 特定场景风险

• 快速报警失效：如传感器检测到瞬时过压，但PLC因采样慢未能触发保护。

• 动态过程失控：如注塑机压力监测中，采样率不足可能导致缺陷产品生产。

解决方案

1. 提升PLC采样率：选择更高性能的PLC或专用高速采集模块。

2. 硬件滤波：在传感器输出端添加抗混叠滤波器，限制信号带宽。

3. 信号分频：通过外部电路或智能传感器降低输出频率（如脉冲分频器）。

4. 缓冲机制：使用FIFO缓存或中间设备（如数据记录仪）暂存数据，再由PLC分批处理。